通过多包合浇方式完成大型单一铸件的浇注是大型铸钢件生产过程的关键技术之一。近年来，长城铸钢每月都有多件铸件需要多包合浇，还有很多铸件需要二次冶炼来补浇冒口。在多包合浇、二次冶炼方面，长城铸钢积累了丰富的经验。

　　“2018年7月28日，公司成功浇注了印度客户订购的砧座一件，该铸件毛坯重105.5吨，共组织钢水154吨，其中23吨钢水为二次冶炼补浇冒口。此次铸件的成功浇注，让我想起了公司2014年生产的一件大型铸钢件。”

　　2014年10月，公司接收到客户“砧座中部”询价一份，该件净重129.218吨，基本与公司的一次钢水组织能力持平，而铸件还需要放置加工余量、涨箱系数等，单毛坯重量就超过一次钢水组织能力，不用说冒口、浇道等。即便考虑内冷铁的重量，通过简易法计算内冷铁重量，按6%-8%的内冷铁重量占比，内冷铁也就10吨左右，折算冒口的浇注高度及考虑浇注后冒口下降的速度，冒口在二次冶炼的钢水到位前就会缩到铸件里面，可以说是不可能完成的任务。

　　该铸件生产难度高，生产风险大，生产难度主要体现在造型、冶炼、浇注工艺方面：

　　● 造型工艺难点主要体现在砂床制作和预防涨箱两个方面。由于本件产品的重量较大，对下部的压强较大，如果砂床强度不够，有可能造成毛坯重量超重或者从下部跑钢，造成产品的报废;

　　● 冶炼工艺的难度主要体现在钢水均匀度、出钢温度和二次冶炼速度上。由于冶炼钢水量超过炉体标准容量，炉门基本封死，仅留吹氧孔，前期加料次数较多，后期调整成分比较麻烦;

　　● 浇注工艺的难度主要体现在温度调节上。一次冶炼需要三包合浇，而三包的温度差必须严格控制在15℃范围内。

　　公司多次组织讨论，研究该铸件的造型、冶炼、浇注工艺。通过各环节难点的分析，公司.终确定了合适的造型、冶炼、浇注工艺。其中钢水量方面确定一次冶炼钢水132吨，其中1#电炉67吨，2#电炉65吨，二次冶炼钢水1#、2#电炉各22吨。

　　围绕该铸件的生产，生产部科学组织生产，为保证产品的顺利浇注制定了详细的生产方案和预案;在生产前，技术部有关技术人员进行多次工艺交底，明确生产过程中的重点环节;质检部严格控制各工序质量。造型车间严格按工艺操作规程生产，确保造型质量;冶炼车间从冶炼工艺、技术准备到生产组织，以及设备的维护和保养都进行了充分的准备，对生产中可能出现的情况进行预测预防;机修车间做好设备的维护保养工作，为顺利浇注保驾护航。

　　经过公司上下通力合作，精心操作，有效地解决了砧座浇注的各种难题，并于2014年11月12日浇注成功，实现了出钢、浇注时间和钢水温度的较佳匹配，从整体上保证了铸件的品质。

　　该铸件的成功浇注，是长城铸钢在生产工艺上的又一次创新，使长城铸钢在多包合浇大型铸钢件方面积累了宝贵的经验。此后，长城铸钢多包合浇技术日臻精益，成功多包合浇了一件又一件大型铸钢件产品，得到越来越多的客户的*和赞誉，市场度和美誉度不断提升。